Tavşan kaplumbağa hikayesini hepimiz biliriz, dur kalk yapan tavşan ve standart, stabil hızda devam eden kaplumbağa. Bu hikayeye atıfta bulunan bir sözü vardır Taiichi Ohno’nun;

Yavaş fakat, sabit ve kararlı giden kaplumbağa, önden hızlıca koşup sonradan ara sıra kestirmek için duran tavşana göre çok daha az israfa neden olur ve daha çok tercih edilir. Toyota Üretim Sistemi sadece tüm operatörler kaplumbağa olduğunda gerçekleştirilebilir.
Taiichi Ohno

Peki tavşan örneğindeki gibi dur kalk yapmak neden kötü ve verimsiz? Araba kullanırken sürekli gaz fren yapan, sık sık frene basan şoför nasıl bir şofördür sizce? Takip mesafesini koruyamaması, hızını ayarlayamaması kaynaklı çok sık gaz/fren yapmaktan bahsediyorum. Benzin tüketimini arttıracağı kesin !! Bunun yanı sıra, sürekli gaz fren yapan şoförün sistemde (mekanik parçalarda), dışarıda (müşteri ve tedarikçilerde) ve yolcularda (çalışanlarımızda ve paydaşlarda) yarattığı stresi de düşünün lütfen.

İşletmelerimiz de böyle aslında, stres ile yüklendikçe sıkıntı yaşıyor. Örneğin üretim/planlama süreçlerimizde standartların tanımlı olmaması veya performans takibinin net ve adil yapılmaması kaynaklı yaşanan “hadi hadi” ler, gazla çalışan operatörler/ustalar “gaza basarak” sisteme yüklenen strese güzel bir örnek. Yine standartların net olmaması veya planlama süreçlerindeki sıkıntılar gibi nedenlerle operatörlerimizi, makinelerimizi kapasitesinin altında yüklememizin de yarattığı başka stresler var. Ohno’nun söylemiyle büyük oranda “tavşanız”, koşuyoruz koşuyoruz sonra duruyoruz.

Bu durumu Muri (Aşırı Yüklenme) ve Mura (Dengesizlik) ile ifade etmiş Yalın. Muda’nın kardeşleri. Bir çoğumuz 7 Muda yı biliyoruz, hatta 8. Sini de öğrendik; “çalışanların bilgi ve becerilerine başvurmamak”. Ancak Muri ve Mura atlanılıyor maalesef, ve inanın bana eğer Muri ve Mura’yı çözmeden sadece Muda’yı çözmeye odaklanırsanız kısa zaman içinde Mudaların geri geldiğini göreceksiniz.

İdeal bir Yalın Sistem için Aşırı Yüklenme ve Dengesizlik kavramlarını incelememiz lazım. Heijunka tabii ki Standart İş, Tek Parça Akış, Kanban, Yamazumi, SMED gibi diğer yalın araçlar ile birlikte Muri ve Mura’yı yok etmemize yardımcı olur.

Hepimizin bir çok farklı ürünü var aynı hatlardan çıkardığı, üstelik bu ürünlerin talepleri de farklılık gösteriyor. Ayrıca haftalık/aylık ortalama talepler de günlere/haftalara eşit bir şekilde dağılmıyor. Biz de bu duruma tavşan olarak adapte oluyoruz aslında, ürünlerimizi de yüksek partiler halinde, setup sayılarını azaltacak şekilde planlıyoruz. Örneğin; AABBCAABBCAABBC şeklinde üretmek yerine AAAAAABBBBBBCCC şeklinde üretmek bir çok işletmenin tercihi. Peki bu elimizdeki tek yol mu?

Heijunka; İş Hacminin ve Ürün Gamının dengelenmesi anlamına gelir.

Ürün Gamını ve Miktarını (Hacmi) dengelemeyi yani günlerce, haftalarca tek tip ürün üretmek yerine “her parça her gün” veya “her parça her hafta” gibi işletmenize uygun sıklıkta tüm parçaları karma bir şekilde, Takta göre üretebilmeyi amaçlar.

Bu, sistemdeki makine, insan gibi kaynaklardaki aşırı yüklenmelerin (Muri) ve dengesizliklerin (Mura) önüne geçer. Malzeme akışını düzenler, stokları kontrol altına alır, değişkenlikleri azaltır, hatta tüm tedarik zincirini rahatlatır.

Bu ileri düzey Yalın Tekniği, doğru uygulandığında işletmenize esneklik (düşük partiler), öngörülebilirlik (talebin dengelenmesi) ve istikrar (stabilite) kazandırır…

Tabii ki daha önce de söylediğim gibi diğer araçlar ile bir bütünlük içinde çalışmalı Heijunka, aslında tüm yalın araçları gibi. SMED ile model değişim sürelerinizi kısaltmadan parti büyüklüklerini küçülterek ürün gamını karmanız mümkün değil veya uygun bir çekme sistemi kurmadan talep edilen proses tedarik sürelerini karşılayamayabilirsiniz.

Tüm elementleri çalışıp uygun koşulları sağladığımız zaman “Heijunka Box” dediğimiz basit bir Planlama Kutusu ve Kanban Kartları ile bile yönetilebilir basitlikte bir sisteme ulaşmak mümkün. İlk seferde dört dörtlük bir sisteme de ulaşmaya gerek yok, cesaret etmek ve kaplumbağa olmak için adımlar atmaya başlamak yeterli, gerisi gelecektir.

Sonuçta bir dostumun dediği gibi “It is Lean, it is not Rocket Science!!!”

Çağın Sezgin